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中国ギョーザ事件から食品企業は何を学び、どうすべきか

163 2008年3月3日
中国ギョーザ事件から食品企業は何を学び、どうすべきか
今回の中国ギョーザ事件は当初、原材料の野菜の残留農薬、工場管理の不備というイメージで報道されていました。私は、生協の仕事で福岡地区にあるJTの工場を視察したことがありますし、昨年は中国山東省の食品工場を視察して、中国国家品質監督検査検疫総局(CIQ)の課長から、輸出食品企業の衛生管理体制についてお話をお聞きしました。こうした経験から、今回問題のあった製品が、野菜の残留農薬や工場管理の不備などの単純なミスではないと直感していました。

 中国の日本向けの食品を輸出する食品工場は、HACCPを採用し、CIQが審査登録し、CIQマークをつけて輸出するシステムを採用しています。テレビに映った問題のギョーザのダンボール箱にはブルーのCIQマークが付いていました。テレビ局は知らないのか無視したのか知りませんが、CIQマークの説明はありませんでした。野菜の残留農薬や工場管理の不備などの単純なミスなら、HACCPの危害分析で対策が取られているはずです。何か容易に防止できない事情があったのだと思ったのです。

 テレビのコメンテーターは「安全管理に金をかけないから、製品を安く提供できる。それを導入した側(輸入業者)の責任がある」と、糾弾していました。しかし、私が見た中国の食品工場では、シイタケをうまみ成分が流れてしまうほど徹底的に洗い、冷凍した魚を半解凍して、10℃以下の室温の中手の感触を頼りにピンセットで小骨を抜いていたり、ナメコの大きさを揃えたりする作業をしていました。

 この作業は、異物混入のクレーム対策やのどに骨が刺さらないよう食べやすいという消費者の要求を受けてのことです。日本の食品の安全管理と品質管理に、若い中国人の視力と根気を求めているのです。人件費の高い日本では同じ作業はできないので、中国で行なっているのです。不揃いの野菜や小さな異物混入程度は許容し、骨付きの魚を食べればかなり国産でカバーできますし、中国からの食料輸入は減らすことはできるでしょう。消費者の意識改革が必要です。

 今回の件で、「食品の検査体制の充実を」という声が強くなりました。確かにある程度は必要ですが、製品検査で危害を完全に防ぐことはできません。原材料の野菜の残留農薬、工場管理の衛生管理の対策は、中国側も力を入れている国際基準であるHACCPやGAP(農業適正規範)の徹底と輸入企業側の審査と検証です。つまり、生協やJTが今まで行なってきたことをさらに徹底することが必要なのです。皮肉なことですが、天洋食品はHACCPを採用していましたので、検証した結果、製造工程中の問題はないと確認されました。

 ただし、中国側も故意に入れたのではないかと発言していているように、これが農薬を故意に入れたものであるなら、犯罪であり警備上の問題で、食の安全問題とは別です。このような故意の犯罪は、日本の食品工場でも過去に起こっています。

現実的ではありません。HACCPは1960年代のアポロ計画の中でアメリカ航空宇宙局(NASA)が開発したもので、最終製品の検査に重点を置いた従来衛生管理の方法とは異なり、食品の安全性についてあらゆる角度から危害を予測し、危害を管理する方法です。製造された食品の安全確認を製品検査に頼る方法では、検査していない項目や他のロットの製品については、安全を保証できないという限界があります。日本だけ国際ルールのHACCPを無視して1960年以前の検査主導主義に戻ることはできません。

 とはいえ、HACCPはどちらかと言うと命令形でルールを守らせることで成り立っており、人手を多く使用できる発展途上国では有効ですが、人件費が高い日本では設備や装置に頼りすぎるためうまく機能していません。従業員の能力を引き出していかないと、価格競争に負けてしまいます。そこで、トヨタ自動車の改善運動のように個人の能力をアップさせていく必要があるのです。トヨタ自動車も採用している5S活動の食品版が「食品衛生7S」です。整理・整頓・清掃・しつけ・清潔の5Sに洗浄・殺菌を加えた食品衛生7Sで微生物的清潔を確保します。

 「食品衛生7S」には、飲食店や食品営業者が守るべき食品衛生上の基準である「食品衛生管理運営基準」やISO22000(食品安全マネージメントシステム)およびHACCPの前提条件プログラム(PRP:Pre-Requisite Programs)の要求事項の多くが含まれ、この基準を守るための行動原理となり、食品の安全・安心に関する品質保証の仕組みを確立する土台を作り上げることができます。

 さらに、「食品衛生7S」は整理・整頓・清掃・洗浄・殺菌を行なうためのルールである作業手順書を作成し(プラン)しつけで実行させ(ドゥ)、ふき取り検査等で検証(チェック)、見直し改善(アクト)のPDCAサイクルが導入することができます。整理・整頓は工場全体、職場の全員で取り組む必要があり、そのビジュアル効果は明らかです。改善は現場の従業員が知恵を出さないとできません。知恵を出すことで仕事への誇りや従業
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